一辆汽车通常是由20000多个零部件组装而成，这些零部件一般通过螺钉连接、铆钉连接、卡扣连接、胶粘连接等诸多方式进行连接，其中80%整车装配量主要为螺钉连接。
螺钉大小不一，规格各异，功能不尽相同，除需保证整车连接质量外，也需保证用户安全，确保功能可靠，部分还能起到美饰外观作用。
小小螺钉却如此重要，那么在整车组装过程中该如何保证连接质量呢？
这便涉及到组装过程中关键的工艺技术——拧紧工艺。严谨的拧紧工艺设计需确保拧紧设备高精度，拧紧过程稳定可控，确保拧紧数据合格。
在整车装配过程中会使用多种不同类型的拧紧工具，因不同工具的精度会直接影响装配后螺钉的稳定程度，通常会按照装配安全等级选用对应精度的拧紧工具。目前，一汽-大众A类、B类、TLD类拧紧点已全部采用EC拧紧等自动化拧紧设备。
比如涉及安全与功能的拧紧工作，会使用精度等级为5%的电动扭矩扳手与自动拧紧轴；对于装饰类的拧紧工作则会使用精度等级为10%的蓄电池扳手与定值扭矩扳手。
同时，为确保不同工具输出的扭矩在精度要求范围内，需使用精度要求1%及以上等级的标定设备对拧紧工具进行定期校准。
一汽-大众采用德国Schatz公司与瑞典Atlas copco公司提供的传感器，最大限度保障产品质量与安全，为用户提供更具价值的经典座驾。
一汽-大众在整车装配过程中力求做到全面执行源自德国异常苛刻的高标准流程体系，从工艺设计、装配指导，到技术标准、流程控制，无不体现出严谨与细致。
六西格玛，过程控制中经常被提到的名词，它代表着出错率不超过百万分之3.4，这也代表着一汽-大众所追求的“零缺陷”质量目标。对于涉及安全与功能的拧紧点，每一颗螺钉的拧紧曲线及结果都会同步存储到拧紧数据监控系统，工程技术人员可随时查询每一个拧紧点状态。数据不合格的车辆会实现100%厂内拦截，确保交付用户的拧紧质量。
海量的数据构成了六西格玛的基础，通过不断优化与改进，保证了整体拧紧过程的稳定可控
忙碌的生产线上，每天都能看到一群人，他们手持不同规格的数显扳手，忙碌于各拧紧工位之间，他们的职责是确保每一个拧紧点在装配完成后30min内测得的复检扭矩达到标准要求。
螺纹连接在承受动态载荷或热载荷后，拧紧点对应的零部件之间应力得到释放，生产区域每天都会看到身穿质保红色工作服的审核员，他们认真地对路试后的车辆对整车200多个关键拧紧点进行扭矩复检，确保关键拧紧点结果可控。
一汽-大众
以高标准推动高质量
从对细节的精雕细琢
到全流程的严格把控
力求为用户打造高品质座驾
